模具热处置惩罚 中存在的缺点 及预防

1．模具外观有软点

模具热处置后外观有软点，将影响模具的耐磨性、削减 模具的利用 寿命。

（1）发生 缘由

1）模具在热处置前外观有氧化皮、锈斑及局部脱碳。

2）模具淬火加热后，冷却淬火介质选择欠妥 ，淬火介质中杂质过量 或老化。

（2）预防办法

1）模具热处置前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时恰当 护卫模具外观，应尽可能 采取 真空电炉、盐浴炉和护卫氛围 炉中加热。

2）模具淬火加热后冷却时，应选择适合 的冷却介质，对长时间 利用 的冷却介质要常常 进行过滤，或按期 替换 。

2．模具热处置前组织欠安

模具终究 球化组织粗年夜 不均、球化不完美 ，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易发生 裂纹，造成模具报废。

（1）发生 缘由

1）模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

2）铸造 工艺欠安 ，如铸造 加热温渡过 高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度迟缓 等，使铸造 组织粗年夜 并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消弭 。

3）球化退火工艺欠安 ，如退火温渡过 高或太低 ，等温退火时候 短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。

（2）预防办法

1）一般应凭据 模具的工作前提 、出产批量及材料自己 的强韧化机能 ，尽可能 选择品质好的模具钢材料。

2）改善 铸造 工艺或采取 正火豫备 热处置，来消弭 原材估中 网状和链状碳化物及碳化物的不平均 性。

3）对没法 进行铸造 的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处置。

4）对铸造 后的模坯拟定准确 的球化退火工艺规范，可采取 调质热处置和快速匀细球化退火工。

5）公道 装炉，包管 炉内模坯温度的平均 性。

3．模具发生 淬火裂纹

模具在淬火后发生 裂纹是模具热处置进程 中的最年夜 缺点 ，将使加工好的模具报废，使出产和经济造成很年夜 损掉 。

（1）发生 的缘由

1）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

2）模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。

3）模具热处置操作欠妥 （加热或冷却过快、淬火冷却介质选择欠妥 、冷却温渡过 低、冷却时候 太长 等）。

4）模具外形 复杂、厚薄不均、带尖角和罗纹 孔等，使热应力和组织应力过年夜 。

5）模具淬火加热温渡过 多发 生 过热或过烧。

6）模具淬火后回火不实时或回火保温时候 不足。

7）模具返修淬火加热时，未经中央 退火而再次加热淬火。

8）模具热处置的，磨削工艺欠妥 。

9）模具热处置后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

（2）预防办法

1）严酷节制 模具原材料的内涵 质量

2）改善 铸造 和球化退火工艺，消弭 网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的平均 性。、

3）在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。

4）对外形 复杂的模具应采取 石棉梗塞 罗纹 孔，包扎危险截面和薄壁处，并采取 分级淬火或等温淬火。

5）返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。

6）模具在淬火加热时应采纳预热，冷却时采纳预冷办法 ，并选择适合 淬火介质。

7）应严酷节制 淬火加热温度和时候 ，避免 模具过热和过烧。

8）模具淬火后应实时回火，保温时候 要充裕 ，高合金复杂模具应回火2-3次。

9）选择准确 的磨削工艺和适合 的砂轮。

10）改善 模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。

4．模具淬火后组织粗年夜

模具淬火后组织粗年夜 ，将严重影响模具的力学机能 ，利用 时将会使模具发生 断裂，严重影响模具的利用 寿命。

（1）发生 的缘由

1）模具钢材混合，现实 钢材淬火温度远低于要求模具材料的淬火温度（如把GCr15钢当做 3Cr2W8V钢）。

2）模具钢淬火前未进行准确 的球化处置工艺，球化组织不良。

3）模具淬火加热温渡过 高或保温时候 太长 。

4）模具在炉中放置位置欠妥 ，在接近 电极或加热元件区易发生 过热。

5）对截面转变 较年夜 的模具，淬火加热工艺参数选择欠妥 ，在薄截面和尖角处发生 过热。

（2）预防办法

1）钢材入库前应严酷进行检修，谨防 钢材混合乱放。

2）模具淬火前应进行准确 的铸造 和球化退火，以确保杰出的球化组织。

3）准确 拟定模具淬火加热工艺规范，严酷节制 淬火加热温度和保温时候 。

4）按期 检测和校订 测温仪表，包管 仪表正常工作。

5）模具在炉中加热时应与电极或加热元件连结 恰当 的距离。