压铸模具设计留意 事项

压铸模是压铸出产三年夜 要素之一，布局准确 公道 的模具是压铸出产可否 顺遂 进行的先决条件，并在包管 铸件质量方面（下机及格 率）起侧重 要的感化 。 因为 压铸工艺的特点，准确 选用各工艺参数是取得 优良 铸件的决议身分 ，而模具又是可以或许 准确 选择和调剂 各工艺参数的条件 ，模具设计本色 上就是对压铸出产中可能呈现的各类 身分 估计 的综合反应 。如若模具设计公道 ，则在现实 出产中碰到的问题少，铸件下机及格 率高。反之，模具设计不公道 ，例一铸件设计时动定模的包裹力基底细同，而浇注系统年夜 多在定模，且放在压射后冲头不克不及 送料的灌南压铸机上出产，没法 正常出产，铸件一向 粘在定模上。虽然 定模子 腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍呈现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必需 周全 阐发铸件的布局，熟习 压铸机的操作进程 ，要认识 压铸机及工艺参数得以调剂 的可能性，把握 在分歧 情形 下的充填特征 ，并斟酌 模具加工的方式 、钻眼和固定的情势 后，才能设计出符合 现实 、知足 出产要求的模具。 刚最先 时已讲过，金属液的充型时候 极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来讲 工作条件极为 卑劣 ，再加上激冷激热的交变应力的冲击感化 ，都对模具的使用寿命有很年夜 影响。 模具的使用寿命每每是指经由过程 精心的设计和制造，在正常使用的条件下，连系 优越 的保护 调养 下呈现的天然 破坏 ，在不克不及 再修复而报废前，所压铸的模数（包孕 压铸出产中的废品数）。

现实 出产中，模具失效首要 有三种情势 ：　

①热委靡龟裂破坏 失效；

　　②碎裂失效；

　　③溶蚀失效。

致使模具失效的身分 许多 ，既有外因（例浇铸温度凹凸 、模具是不是 经预热、水剂涂料喷涂量的几多、压铸机吨位年夜 小是不是 匹配、压铸压力太高 、内浇口速渡过 快、冷却水开启未与压铸出产同步、铸件材料的种类及成份 Fe的凹凸 、铸件尺寸外形 、壁厚年夜 小、涂料类型等等）。也有内因（例模具自己 材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具布局设计的公道 性、浇注系统设计的公道 性、模具机（电加工）加工时发生 的内应力、模具的热处置工艺、包孕 各类 共同精度和光洁度要求等）。 模具若呈现初期 失效，则需找出是哪些内因或外因，以便往后 改善 。

　　① 模具热委靡龟裂失效 压铸出产时，模具频频 受激冷激热的感化 ，成型轮廓与其内部发生 变形，互相 牵扯而呈现频频 轮回 的热应力，致使 组织布局二毁伤 和损失 韧性，激发 微裂纹的呈现，并继续扩大 ，一旦裂纹扩年夜 ，还有熔融的金属液挤入，加上频频 的机械应力都使裂纹加快 扩大 。 为此，一方面压铸肇端 时模具必需 充实预热。别的 ，在压铸出产进程 中模具必需 连结 在必然 的工作温度规模中，以避免 呈现初期 龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因现实 出产中，多半 的模具失效是热委靡龟裂失效。

　　② 碎裂失效 在压射力的感化 下，模具会在最亏弱处萌发 裂纹，特别 是模具成型面上的划线陈迹 或电加工陈迹 未被打磨光，或是成型的清角处均会最先呈现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗年夜 时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩大 很快，这对模具的碎裂失效是很危险的身分 。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工陈迹 等必需 打磨光，即便 它在浇注系统部位，也必需 打光。别的 要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

　③熔融失效 前面已讲过，经常使用 的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活跃 的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，希奇是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型轮廓如有 软点，则匹敌 蚀性晦气 。但在现实 出产中，溶蚀仅是模具的局部处所 ，例内浇口直接冲洗 的部位（型芯、型腔）易呈现溶蚀现象，和 硬度偏软处易呈现铝合金的粘模。 压铸出产中常遇模具存在的问题注重点：

1、 浇注系统、排溢系统 例

（1）　对 冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：

　　① 压室内径尺寸应凭据 所需的比压与压室布满 度来选定，同时，浇口套的内径误差 应比压室内径的误差 恰当 放年夜 几丝，从而可避免因浇口套与压室内径分歧 轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不克不及 太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

　② 压室与浇口套的内孔，在热处置后应精磨，再沿轴线偏向 进行研磨，其轮廓粗拙

　　③ 分流器与构成 涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模偏向 有5°斜度。当采取 涂导入式直浇道时，因缩短了压室有用 长度的容积，可提高压室的布满 度。

（2）对 模具横浇道的要求 ,

　　① 冷卧式模具横浇道的进口 处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以避免 压室中金属液在重力感化 下过早进入横浇道，提早 最先 凝固

　　② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐步 减小，为呈现截面扩年夜 ，则金属液流经时会呈现负压，易吸入分型面上的气体，增添 金属液活动 中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。

　　③ 横浇道应有必然 的长度和深度。连结 必然 长度的目标 是起稳流和导向的感化 。若深度不敷 ，则金属液降温快，深渡过 深，则因冷凝过慢，既影响出产率又增添 回炉料用量。

　　④ 横浇道的截面积应年夜 于内浇口的截面积，以包管 金属液入型的速度。主横浇道的截面积应年夜 于各分支横浇道的截面积。

　⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以避免 呈现初期 裂纹，二侧面可做出5°摆布的斜度。横浇道部位的轮廓粗拙 度

（3）内浇口

　　① 金属液入型后不该 立刻 关闭 分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽量 沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。

　　② 选择内浇口位置时，尽量 使金属液流程最短。采取 多股内浇口时，要避免 入型后几股金属液会合 、互相 冲击，从而发生 涡流包气和氧化同化 等缺点 。

　　③ 薄壁件的内浇口厚件要恰当 小些，以包管 需要 的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体出缺 损（吃肉）。

　(4)溢流槽

　① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不毁伤 铸件本体。

　　② 溢流槽上开设排气槽时，需注重溢流口的位置，避免过早壅塞 排气槽，使排气槽不起感化 。

　　③ 不该 在统一 个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以避免 金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺点 。

　2、 锻造 圆角（包孕 转角） 铸件图上常常 注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌轻忽 这些未注明圆角的感化 ，决不行做成清角或太小 的圆角。锻造 圆角可以使 金属液填充顺畅，使腔内气体递次 排出，并可削减 应力集中，耽误 模具使用寿命。（铸件也不容易 在该处呈现裂纹或因填充不顺而呈现各类 缺点 ）。例尺度 油盘模上清角处较多，相对来讲 ，今朝 兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

　3、 脱模斜度 在脱模偏向 严禁有报酬酿成的 侧凹（常常 是试模时铸件粘在模内，用不准确 的方式 处置时，例钻、硬凿等使局部凹入）。

　4、 轮廓粗拙 度 成型部位、浇注系统均应按要求卖力 打光，应顺着脱模偏向 打光。因为 金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的全部 进程 仅0.01-0.2秒的时候 。为了削减 金属液活动 的阻力，尽量 使压力损失少，都需要流过轮廓的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较卑劣 ，光洁度越差则模具该处越易毁伤 。

　5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°摆布 铜：HRC38°摆布 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。

压铸模具组装的手艺 要求：

　1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。

　2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。

　3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板超过跨过0.1-0.05mm。

　4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或凭据 用户要求。

　5、模具上所有运动 部位运动 靠得住 ，无板滞现象pin无串动。

　6、滑块定位靠得住 ，型芯抽出时与铸件连结 距离，滑块与块合模后共同部位2/3以上。

　7、浇道粗拙 度滑腻 ，无缝。

　8、合模时镶块分型面局部间隙

　9、冷却水道通顺 ，进出口标记 。

10、成型轮廓粗拙 度Rs=0.04，无微伤