一模多孔的铝材挤压模具设计规范分享

1、一模多出挤压手艺 的优胜 性

A:利用 年夜 吨位挤压机，一次挤压多根型材，使许多 单支米重较轻的本来 只能通太小 吨位挤压机临盆 的型材，经由过程 一模多出的体例得以在年夜 吨位挤压机临盆 提高了单机产量，削减 能耗，削减 了人工本钱 。

B:一模多出挤压临盆 可年夜 年夜 下降 单根挤压时所需的年夜 挤压比和高的挤压力，多孔挤压时可削减 总的挤压残料长度，制品 率会成倍提高，本钱 也会年夜 年夜 下降 ，同时对掉队 的小吨位挤压机进行进级 革新 ，公道 设置装备摆设 挤压机的数目 ，勤俭 了厂房面积，同时也年夜 年夜 下降 了人工本钱 ，所以多孔挤压一定 是铝型材热挤压行业的成长 趋向 及偏向 ！

一模多腔必需 采取 多个料孔同时供料，如许 的模具多孔、多桥，以致 于挤压进程 中传递给模具较高的压力值，同时模具所承受的挤压载荷也响应 加重，而直接影响到模具的整体强度和 模具的利用 寿命。为避免这一现象，可将设计的模具厚度减薄，减短金属在料孔中的活动 行程，来到达 减轻挤压力的目标 ，同时亦要充实斟酌 模具强度足够。

2、 分流孔面积的设计应遵守 挤压自己 的道理

2.1、 接近 挤压筒中心压力值远远年夜 于挤压筒边沿 压力值，所以接近边沿 的分流孔与中心分流孔要有响应 的面积比例（具体见以下 胪陈 ）。

2.2、 料孔面积应尽量 的设计年夜 些，假如 在挤压筒受限的环境下，可以将接近挤压筒边沿 的料孔以扩孔的情势 来知足 型材边沿 的供料，削减 型材边沿 的活动 阻力，到达 同步出料削减 型材偏壁的结果 。同时也利于下降 挤压压力、减轻对模具自己 的受压力提高模具利用 寿命。

在一些非对称的型材多孔模设计时，应充实斟酌 料孔与型腔的供料关系，准确 放置料孔位置和选择响应 料孔的比例，以包管 全部 挤压进程 金属流量的均衡 和模芯周围 受力的均衡 。

多年来我公司对多孔模具的研发进行了络续总结，逐渐 构成 了本身 的设计规范，主要从分流孔的年夜 小，壁厚的预偏设计，模具厚度的取值，模具结构的斟酌 等方面着手，多孔模具主要掌控 的是分流孔的流量分派 ，壁厚的节制 ，压力的节制 等，而几只料的同步性，除设计身分 斟酌 的中心远近，桥位掩蔽 ，几何外形 特点等因数外，重点取决于加工的精度，此次阶段总结就设计者需要重点掌控 的几个方面进行论述 ，主要从流量分派 ，壁厚预偏量，厚度取值，焊合室深度，工作带取值等主要设计因数入手。后续还需进一步研究的是压力年夜 小对流量分派 的影响；挤压速度快慢对设计因数的影响；同款模具在分歧 机台挤压壁厚转变 环境等等，需进一步现实 现场跟踪，络续完美 ！

1、中心位置：强度许可的环境下，离中心越近越好;

2、尽量摆布出，上下出的轻易 彼此划伤，在型材外观构成 线痕,对有装潢 面要求

的要迥殊注重此问题，设计中这以客户现实 要求为准，与客户的机台、工艺等相干 ；

3、关于模具模厚度方面；在包管 强度的根本上，上模越薄越好，总结为:

模具厚度：

厚度

一出二

50~70mm

一出三

45~65mm

一出四

40~60mm

一出六

35~50mm

当设计比力简练 ，分流孔数目比力少时，厚度可以恰当 厚些，以包管 强度,以上厚度为年夜 概参考值，视模芯年夜 小，孔的数目，材料热处置等多方面影响！厚度取值举例：2000T机一出二，可以斟酌 为2个1000T机一出一，以后 厚度可按1000T模具，来分派 上模厚度，最下限取值；

4、斟酌 领班 偏摆问题:一般按以下 分流孔比例系数上，壁厚向中心的预偏量为0.05~0.15mm,综合具体供料环境公道 取值；

5、焊合室深度通常为 断面取值10~25mm，视断面特点，壁厚，模芯年夜 小综合斟酌 取值；

6、工作带：一般斟酌 即主要斟酌 中心远近的因数，阔别 中心比正中心的一般低 0.3~0.5mm，别的 上下贱 速因机台或多或少存在模座下沉，上半部门 的工作带整体擅长 下半部门0.2~0.5mm；

7、流量分派 （分流孔年夜 小）

按照以往做过的履历 来看，以一出二方管为例；供料几何,扩大 等条件差不多的环境下

自力 分流孔：外孔:内孔=（1.2-1.3）参考

共用分流孔：外孔稍年夜 一些内孔（1.1-1.2）参考

固然 以上比例关系可能会随各厂家机台环境而分歧 。对共用分流孔（即一个孔管摆布两支双方 的料）：

当压力比力小（挤压比

当压力比力年夜 （挤压比>50~60）时，中心孔要稍小一些。

（此处的压力年夜 小，与挤压比，壁厚，分流孔数目等相干 ，别的 壁厚的厚薄也是对应响应 的机台好比 1.5壁厚在1000T算厚壁厚，在2000T算薄壁厚。压力年夜 小今朝 只能凭经验和感受 肯定 ，临时 无数据化。）

挤薄壁厚型材，压力比力高，挤压比比力年夜 （挤压比>50~60）时，中心越轻易 快（中心远近占主要因数）；挤厚壁厚型材，压力比力低，挤压比力低时（挤压比

固然 以上系数是在纯方管，各孔供料环境根基 一致，且皆为直冲，没有走桥的条件 下，变换到其他型材，好比 方管一边多一条平模或 分流孔走了桥位,或 因棒径不敷 需要扩棒等皆需要把这些因数斟酌 进去；分流孔比例需周全 斟酌 各类 因数，综合肯定 ！

4.多孔模具结构

年夜 多半 一出二，一出三，一出四多孔模具都以常见单支四桥结构，整体 原则是包管 模芯不变，由于 多孔模具接近中心的分流孔及阔别 中心的分流孔存在显著的压力差，且模具在受力进程 中存鄙人 塌变形，如节制 禁绝 壁厚会存在很年夜 差别 ，所以包管 模具不变，包管 出材壁厚相当主要 ，以下 案例主要斟酌 压力问题，设计为六孔方案，单个模芯为一字桥结构：

此种方案，压力确切 较轻，然则 临盆 进程 中存在壁厚不不变现象，单只看，每支料唯一 一条桥支持 ，表里 存在压力差时，不足以不变模芯，壁厚存在很年夜 差别 ，临盆 很不不变，后改善 方案：

据客户反馈此结构模具上机一次及格 ，壁厚不变，因单支模芯都有四桥拉住，模芯摆动小， 压力较原方案年夜 一些，然则 壁厚不变，所以多孔模具对每支模芯的受力及变形是设计中的斟酌 重点！

结论：

阶段性总结一模多孔铝型材挤压模具设计各要素，主要论述 分流孔年夜 小比例，厚度取值，壁厚预置，模具结构等，逐渐 构成 公司本身 的设计规范！综上所述,一模多孔铝型材挤压模具设计的关头在于分流孔的年夜 小比例、分流孔的结构 结构方面的设计、模具强度的设计、挤压力的节制 等等，需要络续的总结归纳，以构成 公道 的设计规范!