常见年夜 断面幕墙铝型材挤压模具设计方案

此幕墙铝型材断面布局对照 复杂，宽373.68mm，高149.08mm，外接圆年夜 为Φ401.15mm；铝棒直径Ф320mm，使用Φ526×95mm宽展模、Φ526×263mm模具挤压；配备36MN挤压机。

我公司最年夜 模具规格为Φ526mm，模孔外接圆直径过年夜 ，达Φ406mm，最窄处距模具径向边沿 仅60mm，模芯各超越 分流孔边沿 达35mm，型材两条直筋将模芯分成三部份 ，使模具在直径小、整体强度不敷 的情形 下轻易 变形，铝型材深槽和多个螺丝孔等布局更使成型难度加年夜 ，铝材临盆 十分艰巨。

图1 JMUW5008年夜 断面铝合金型材截面图

按照对铝型材产物 的难点阐发,我们决意 采取 宽展挤压方式 。挤压模具沿X轴向用25度年夜 宽展角，加年夜 铝锭活动 的推力及扩年夜 边部静水压力。为下降 功课 挤压力,减小感化 在凸模上的变形抗力，尽量将墩粗变形后的铝锭导入分流孔，实现挤压筒与分流孔平衡 过渡到模孔的感化 ，在宽展模进口 沉低35mm，厚度连结 在60mm，设计理念上，模桥功能首要 起到分流感化 ，不作抗压强度斟酌 ，有益 于铝锭的分流散布 。（宽展模平面结果 如图2所示）

3.2 模具设计关头手艺

下模焊合室高度取35mm，周边R10油滑 过渡，削减 死区发生 ，有益 于金属活动 ，并下降 了挤压变形抗力；避免 靠挤压筒中间 部份 的型材活动 过快，凹模采取 二级焊合加年夜 阻流的方式 以到达 阻流的目标 ；为使挤压抑 品到达 尺寸要求精度，模孔的尺寸采取 角度预变形和加年夜 尺寸的缩短 率，并将壁厚作预变形的方式 处置。

为了不 铝型材外面 发生 骨痕，在挤压模具共同上接纳 工作带预变处置，使凸凹模工作带在动态下连结 平衡一致，并加厚凸模模芯的强度以到达 受压变形进程 中不变的结果 。

为削减 铝挤压力，尽量 使模具在高温高压下的变形节制 在公道 规模以内 ，我们在挤压比只有15.7的情形 下，把分流比扩年夜 到了12.1，单个分流孔面积设定到跨越 5000mm2,以上，到达 了下降 挤压力的目标 。（图3所示）因模具宽展部份 正处在上模模芯部份 之上，且宽展角度对照 年夜 ，为削减 阻力，节制 摆布两个模芯的径向翘曲变形过年夜 ，造成模具过早掉 效，在分流桥布局设计上，我们接纳 了增强 中央 四个桥的强度，恰当 让双方 四个桥的强度削弱 ，以抵消径向变形量，取得 高的制品 率和耽误 模具寿命的设计理念（模具布局图见图3所示）。凹模工作带的设计，一以下 降 挤压力的考量，在包管 制品成型精度的情形 下尽量的短，我们是以2倍于壁厚系数来设计的。

图3 年夜 断面幕墙铝型材模具布局设计图

4 竣事 语

这套幕墙铝型材挤压模具的设计和铝材临盆 ，打破了经常使用 的宽展挤压模设计方式 ，在公道 有用 的模具设计条件 下，模具加工终了 第一次上机试模，冲破 挤压力210MPa，安稳 期挤压力180MPa，取得 优秀的挤压临盆 状况 ，型材成型优秀，取得及格 样板，并已批量临盆 。可是，因挤压模具外径太小 ，在前期临盆 进程 中凸模轻易 变形，虽然 初度上机试模挤压成型率到达 百分之八十摆布，单次挤压临盆 棒数最高到达 125个，上模寿命还是有待提高。经数次点窜 ，终究 到达 了对照 好的铝材临盆 结果 。