铝挤压模具氮化常见缺点 及预防办法

铝型材挤压模具进行氮化处置可显著提高模具轮廓的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗侵蚀 机能 和委靡机能 ，然则 ，在出产进程 中，因为 工艺操作欠妥 ，轻易 造成挤压模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不平均 、渗氮层不致密等缺点 ，影响模具利用 寿命。针对可能泛起 的问题，我们可以采纳以下 办法 来进行预防。

1、 渗氮挤压模具轮廓硬度偏低

1、挤压模具渗氮时候 太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有用 加热区的温度散布 不均、渗氮进程 第一阶段氮浓度节制 欠妥 等；

2、挤压模具装炉前未肃清失落 污垢及装炉量过量 、模具间距太近。

预防办法 ：

1、严酷节制 装炉前挤压模具轮廓质量、装炉量、炉内温差和氮氛围 、渗氮时候 和温度；

2、增强 渗氮炉密封，包管 炉内氮氛围 轮回 正常，并按工艺要求节制 氨分化 率，对已 泛起 渗氮层不足的模具可进行二次渗氮，严酷依照 渗氮第二阶段工艺弥补渗氮。

2、 挤压模具渗氮后轮廓有氧化色

1、气体渗氮罐漏气或炉盖密封不良；

2、供给氨气的干燥装配 中的干燥剂失效，通入炉中的氨气含有水份 ；

3、渗氮竣事 后随炉冷却时供氧不足造成罐内负压，吸入空气造成氧化色；

4、挤压模具氮化后出炉温渡过 高在空气中氧化。

预防办法 ：

1、常常 查抄装备 ，确保炉盖密封优秀；

2、按期 改换氨气干燥装配 中的干燥剂；

3、渗氮后的模具作好采取 油冷。对要求严酷节制 形的挤压模具在渗氮竣事 冷却时要继续供给少许 氨气，避免炉内发生 负压。出炉温度节制 在170℃以下，避免渗氮模具在空气中氧化。

4、对已 发生 氧化的渗氮挤压模具可在低压下喷细砂肃清，并从新 加热到510℃摆布在进行4h渗氮，渗氮后炉冷却至170℃以下出炉。

3、 模具渗氮后表层泛起 网状及波纹状、针状或鱼骨纹

1、操作时渗氮温渡过 高、升温加热和降温冷却速渡过 快；控温仪表失灵、炉内现实 温度比仪表唆使温度高；

2、模具豫备 热处置时淬火加热温渡过 高、模具基体晶粒过年夜 ；

3、液氨含水量高，通入气体渗氮炉中的氨气含水份 ；

4、气体渗氮炉中氨分化 率太低即氮势太高 ；

5、豫备 热处置时，淬火加热未在庇护氛围 中进行，模具表层脱碳严重，在渗氮后极易泛起 针状、鱼骨状氮化物。

预防办法 ：

1、准确 制订 挤压模具氮化处置工艺，氮化温度选择在500~580℃，一般不要跨越 580℃，并按期 对控温仪表进行校订 ，升温加热速度不宜过快；

2、模具豫备 热处置的淬火加热温度不宜太高 ，以避免 模具材料内部组织中马氏体晶粒过年夜 ；加热应在庇护氛围 中进行，避免模具氧化脱碳；

3、氮气要颠末干燥装配 再通入渗氮炉中，按期 改换干燥剂；

4、严酷节制 渗氮炉中的氨分化 率，不该 使炉中氮势太高 。

5、对已 发生 网状及波纹状氮化物的挤压模具可在540℃摆布的炉中进行10~15h的散布 处置，消弭 模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。